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面对金融危机、民工荒及价格日益提升的原辅料市场，劳动密集型企业的经营日益困难，但企业要转型、转行极端困难。为了维持生存，唯一的办法就是实施精益管理，控制成本，挖掘企业的内在潜力。本文尝试根据经验心得，与大家探讨一下实施精益管理的步骤流程。
一、现场管理，发现问题——七种浪费
首先，应该了解工作中不精益的现象，最自然的办法就是现场观察。带上肉眼、摄像机、笔墨纸砚（或者是电脑）、计时器，走到车间蹲点，能够发现各种浪费现象。
大家都知道，精益生产方式将所有浪费归纳成七种：
只要花些时间认真观察，各种浪费现象自然尽收眼底。如果有可能，应该争取把这些浪费的情况量化，这对实施改进计划大有好处。
现场出现浪费，一定是管理出现了问题，现场的浪费源于管理的浪费。管理上的浪费，分类如下∶
1）固定资产的浪费∶无法投入是使用的设备与空间。
2）人力资源的浪费∶闲人，人员之间分工不明，责任不清。
3）组织结构的浪费∶闲置组织或部门职能交叉重合。
闲置的资产需要花时间、人力与财力维护，闲置的组织与人员还会引起各种纠纷，这些都会进一步浪费公司的资源。
1）计划的确定缺乏科学性∶管理者能力缺失，制定计划无科学依据，未采用科学方法、工具，并且胡乱更改计划。
2）无实施准备∶不事先配置合理的人力资源、物料、机器，技术等资源，导致计划无法实施。
3）执行与跟踪核查不到位∶缺少对实施过程的跟踪，考核，不了解实施进度，督促员工完成任务。
4）缺乏成本收益核算∶实施计划需要耗费成本，如果收益少于成本，则实施此类计划对企业而言只能是一种浪费。
上述计划的制定、准备、追踪、审核都不到位，造成人力资源、物料资源、时间资源的极大浪费，大大增加公司的经营成本。
1）流程职责混乱∶流程环节无明确的标准、责任人，未设置合适的表单及标准。
2）流程重叠、交叉∶不同的流程实现相同的目的，或者流程目标含糊。
3）流程制度无法落实∶因种种原因，设定的流程在实施过程中被忽略或者有意无意地被践踏、抵制。
1）执行者缺少必要的信息∶比如，生产线不能及时得知原料到货信息，则班组的生产计划成为空话。
2）信息互相保密∶部门政治横行，部门之间互相保密，互相为别的部门设置行动障碍。
3）缺少知识管理∶员工在工作中所获得的经验、教训与知识、方法是公司的宝贵资产，但一直为个别员工拥有，未被整理与分享，真正成为公司的资源。
1）等待命令的浪费∶工作指令是公司运营的重要信息，却因种种原因不能及时、清晰地传达到位，造成执行者的等待，这样的等待是极大的浪费。
2）协调不利的浪费∶人员之间性格各异，背景不同，表达方式不同，利益与立场不同，在交流中对信息的理解出现误差，导致公司的损失。
管理者或咨询师应深入思考，认真倾听现场工作人员及管理人员的意见，一定能把这些浪费的原因找出来。顺便说一下，鱼翅图之类的方法是探究问题原因的非常好的一种工具。
3）使用科学工具∶Mindmanager、思维导图、PERT图、关键线路法、规划求救等都是非常常用且有效的探讨制定方案的工具。
1）计划流程标准化∶严禁拍脑袋决策，所有的计划均应事先审核相关资源（人力、库存、机器设备等等），并进行必要的核算。信息的传达渠道与速度也要制定制度标准，计划中的很多工作可以电子化、程序化，以提高计划效率。
2）配置优化∶该清理的库存清理，该精简的部门、人员精简，多余的空间、设备该卖的卖，能够改装使用的改装使用……
3）流程优化∶流程再造是节省成本，提高效能的最重要的手段，仔细审核每个流程的目的，用思维导图做做脑筋急转弯，集中大家的智慧，该删除的流程删除，该合并的合并，该外包的外包，以不断提高流程效率。
4）信息流程∶固定的信息标准化、表单化，有实力的企业不妨引进一些电脑网络技术（ERP、MRP、OA等），提高信息传播效率。
5）厂址转移∶将工厂迁移到劳动力价格更低的地方去，到已经形成产业集群的地方去，这样原材料的采购成本将大为降低，采购效率将大幅提高。
在新时代，沟通技巧比任何时候都重要，沟通是为了让对方明白自己的准确，千万不要把沟通技巧理解为搞关系让对方舒服。标准化的表单能够解决不少沟通障碍，但还有大量的问题需要有效的沟通才能解决。我们太多的人没有倾听能力，没有换位思考的能力，很多时候，人们把沟通理解为显示自己的才能或推托责任的技巧，其实，沟通的真正目的就是让对方明白。在订单日益变小，日益多元化、复杂化的情况下，让合作者清晰明白自己的需求是非常重要的，不然，会造成巨大的浪费。企业人员需要在这方面多花时间训练自己。
加入某种技术能够提高产能，同时减少公司对越来越昂贵的人员数量的依赖，咬咬牙引进吧。
务必有系统思考的能力与习惯，千万不要因为某个环节的改善而洋洋得意，很可能这一环节的改进并不能促进整个系统效率的提升，甚至还引起其他环境运作效率的降低。
要习惯画出整个系统的流程图，若有能力设置流程之间的数量关系就更好，这样，可以通过电子手段测试某个环节改进对系统的影响，使系统思考数字化。
总之，精益管理是一项艰巨的系统工程，需要花大力气，耗尽体力与智力，不断能力，才能真正落实到位，见到成效。也只有这样，企业才能逐步摆脱对廉价劳动力的依赖，真正走向长久的成功。
1、精益管理就是要求企业以最小资源投入（包括人力、设备、资金、材料、时间和空间），创造出尽可能多的价值，为顾客提供高质量产品和及时的服务，提高顾客满意度。精益管理的目的就是企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。
2、“精”就是少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。“益”就是多产出经济效益，实现企业升级的目标，更加精益求精。
3、作为一个食品企业，应该是“以顾客需求为导向，深化改革，优化制度体系建设，完善成本控制模式，提高企业运营效率，加快市场反应速度，提升企业核心竞争力”。
4、对于制造型企业而言，在以下方面已经有无数的实践证明是取得成效的：库存大幅降低，生产周期减短，质量稳定提高，各种资源（能源、空间、材料、人力）等的使用效率提高，各种浪费减少、生产成本下降，企业利润增加。同时，员工士气、企业文化、领导力、生产技术都在实施中得到提升，最终增强了企业的竞争力。对于服务型企业而言，提升企业内部流程效率，做到对顾客需求的快速反应，可以缩短缩短从顾客需求产生到实现的过程时间，大大提高了顾客满意度，从而稳定和不断扩展市场占有率。
5、精益管理的推行不是一朝一夕的事情，很难在短时间内见到成效，是一场持久战。很多企业的高层往往急于见到成效，刚开始全力拥护精益理念的推广，会投入部分人力、物力和财力，但在推行的过程中发现越来越难，现场极容易反弹，于是就产生了怀疑态度，逐渐的失去了信心。中层管理者和员工是最先接触到这些问题的，而高层的态度直接决定他们的行动。
6、很多企业过于强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”，对员工的成长缺乏支持和鼓励，不能发挥人的主观能动性、协调性，长期以往，逐渐的失去了企业的核心竞争力。
7、传统的大批量生产方式思维下，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。企业过于强调自身的利润，认为降低成本最重要的是降低采购成本，这就面临两个问题:供应商管理的问题和外购产品合格率的问题。
8、新的供应商的开发造成了生产过程中出现同一批次的产品使用不同厂家提供的零件，产品的可追溯性不能保证。同时供应商内部的4M变更、工艺变更等是否及时告知也是供应商管理中的难点。
9、企业寻找新的供应商进行比价采购，由于供应商的加工能力不同，那么加工出来的零件质量也就参差不齐，这也必然导致企业自身产品的直通率降低，生产成本变相增加。
10、精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”，将生产中的一切库存视为“浪费”，但它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，但一般企业都会为了保证生产的供应建立一定的库存，于是就出现了制品库存和成品库存，这就造成生产成本的增加，同时库存也掩盖了生产系统中的缺陷与问题。
11、在精益生产推行过程中受传统质量观念的影响，把出现一定量的次品看成生产中的必然结果，认为这种概率性的质量问题产生是正常的。这就导致了不合格品率居高不下，设备不能满足工艺加工要求，可动率无法提高。
1、实行标准化作业，用少的劳动力生产
分析和改进现有的操作行为和方法，减少冗余行为，规范必要的行为，以达到劳动力少的生产目的
为提高劳动效率，应适当改变管理制度，重组各部门，以解决职责重叠、重复劳动和无效劳动的问题
其次，根据作业节奏和岗位作业任务，设置新岗位，确定岗位设置，配置必要的岗位人员
让现场管理人员在各自的工作场所轮换，操作人员在小组轮换一些操作岗位也可以一天轮换几次
缩短工序转换时间就是缩短产品品种转换和设备调整时间，变内部工序转换为外部工序转换，提高设备运转率，达到增加产品生产时间的目的
广泛开展合理化活动，减少纯粹浪费的时间，减少无附加值的操作，提高有附加值的实质性操作，通过改进操作流程，减少产品等待和处理时间，达到缩短生产流程的目的，从而减少产品等待和处理时间，降低产品成本
